Lexique de l’Industrie

Professionnel chargé d’ajuster minutieusement des pièces mécaniques d’un moule. Son rôle est essentiel pour garantir un bon fonctionnement du moule, notamment lors de l’assemblage final.

Étape de fabrication au cours de laquelle les différentes pièces d’un moule sont réunies pour former un ensemble cohérent, répondant à des tolérances dimensionnelles strictes.

Outils logiciels utilisés pour concevoir, modéliser et simuler des pièces et ensembles mécaniques avant fabrication. Essentielle pour optimiser les formes, réduire les défauts et anticiper les contraintes de fabrication.

Ensemble des étapes depuis la conception d’un moule jusqu’à sa maintenance et son reconditionnement, incluant l’usinage, les traitements thermiques, l’essai, la production et la maintenance.

Capacité d’un produit ou d’un processus à minimiser son impact environnemental tout en assurant une performance constante sur le long terme. Cela inclut l’éco-conception, l’allongement de la durée de vie et la recyclabilité.

Technique d’usinage de haute précision utilisée pour réaliser des formes complexes dans des matériaux durs à l’aide d’un arc électrique.

Procédé de fabrication de pièces creuses (flacons, bidons, réservoirs) consistant à extruder un tube de plastique fondu, puis à le souffler dans un moule pour obtenir la forme désirée.

Approche de maintenance industrielle utilisant des capteurs connectés et des algorithmes pour anticiper les défaillances avant qu’elles ne surviennent, optimisant ainsi la disponibilité des équipements.

Science de la mesure appliquée à l’industrie. Utilisée pour vérifier la conformité dimensionnelle des pièces et garantir la qualité.

Outil utilisé dans les procédés de transformation des matières plastiques. Il détermine la forme finale du produit moulé et doit résister à des contraintes mécaniques et thermiques importantes.

Tube de matière plastique fondu issu de l’extrusion, destiné à être soufflé dans un moule pour former une pièce creuse.

Finition de surface permettant d’améliorer la qualité du moule, notamment sur les zones de contact ou de démoulage.

Réalisation d’un modèle physique ou numérique destiné à tester la faisabilité d’un moule ou d’un produit avant sa mise en production.

Fonction stratégique de l’entreprise axée sur l’innovation, l’optimisation des procédés, et l’intégration de nouvelles technologies (impression 3D, intelligence artificielle).

Traitement appliqué aux moules pour améliorer leur résistance à l’usure, faciliter le démoulage ou protéger contre la corrosion (ex : nitruration, PVD, traitement céramique).

Écart admissible entre la dimension théorique et la dimension réelle d’une pièce. La tolérance influence la précision, l’ajustement et la performance mécanique d’un ensemble.

Processus consistant à chauffer et refroidir un matériau (souvent un métal) pour améliorer ses propriétés mécaniques (dureté, résistance à l’usure).

Fabrication assistée par commande numérique. Permet de tailler avec précision les blocs de matière brute selon des parcours programmés.

Étape de test et de contrôle assurant que le moule répond aux spécifications techniques et permet une production stable.

Utilisation de caméras et de logiciels pour inspecter automatiquement les pièces, contrôler leur conformité et améliorer la qualité en ligne de production.

Philosophie industrielle visant à éliminer toutes les non-conformités en amont du processus de production, garantissant ainsi un haut niveau de fiabilité.